水下造粒机

水下造粒机

水下造粒机是一种模面造粒机。这意味着熔融聚合物在离开模孔时被切成颗粒，这些模孔在圆形模具中以圆形图案排列。与水环造粒机（也是模面造粒机）的关键区别在于，切割室完全充满工艺用水，因此聚合物液滴在离开模孔时浸入水中。由于力使表面张力较小化，每个液滴都呈球形，这是水下造粒机组独有的。

工艺用水将球形颗粒从切割室输送到附聚物收集器（去除塑料团块），然后输送到离心干燥器。颗粒进入装置底部的干燥器，带有提升叶片的旋转轴对颗粒进行脱水，颗粒从顶部离开干燥器。类似类型的干燥机与水环造粒机一起使用。

与其他造粒系统一样，水下造粒机组中的冷却水由工艺用水单元提供，该装置对水进行回火（即混合热水和冷水以确保恒温）并过滤掉灰尘和细粉。必须根据被造粒聚合物的特性仔细控制和调整水温。否则可能会导致颗粒畸形或工艺中断。

在水下造粒机组中，所有冷却水都通过管道输送到切割室和从切割室输送，从而在其他造粒系统中产生不必要的水槽或水滑梯。因此，离心式颗粒干燥机和水处理设备可以安装在离造粒机一定距离的地方，例如在另一个房间或另一个楼层。

水管道的另一个功能是水旁路系统，它允许水继续循环以保持所需的温度，同时从切割室转移流量。这使操作员能够断开切粒机与切割室的连接，以便执行诸如更换刀头之类的任务。

旁路系统与聚合物分流阀协同工作，用于停止和启动聚合物流入模孔。在造粒机启动之前，阀门切换到“生产”位置以冲洗模板。接下来，当阀门处于“分流”位置时，可以将聚合物从切割室中清除出来。最终，造粒机重新耦合到切割室;水旁路开关将水送入切割室;分流阀切换到生产位置;然后开始造粒。整个过程是自动化的，在几秒钟内完成，并通过PLC控制器中的开/关按钮启动。

有几个选项可用于控制切割刀片对模板的压力。其中包括操作员使用手轮的手动系统和PLC控制的液压系统。其他选项包括弹簧加载和气动驱动系统。

工艺用水系统具有不同程度的能力。完全撬装的入门级系统容量高达 4400 lb/hr，并可配备可选的带式过滤机，用于连续自动过滤低至 150 μ的细粉。更精细的系统提供自动自清洁，过滤量低至70µ，容量高达77000磅/小时。

正如上述特征所表明的，水下造粒机是较复杂的造粒系统，并且需要较大的投资成本。反过来，它在这些领域提供了优于其他造粒系统的优势：

● 自动化。水下造粒机具有更大的自动化范围，PLC 控制控制其许多功能。刀片磨削和在线模板磨削等功能可以预先编程，从而更大限度地减少停机时间。

● 吞吐量。水下造粒机的生产能力可设计为 70，000 磅/小时，而拉条切粒机的吞吐量为 44，000 磅/小时，水环造粒机的吞吐量为 11，000 磅/小时

● 多功能性。水下造粒机几乎可以处理任何聚合物，可用于各种应用，包括复合、热熔、母粒、聚合、回收和回收。拉条造粒机可用于除热熔胶以外的所有这些应用。水环造粒机由于其较低的生产能力和对高熔体强度材料的限制，主要推荐用于回收和回收。

● 刀片寿命。通过控制刀具压力进行扩展。

● 颗粒直径范围。宽，包括微粒，用于母粒和可发性聚苯乙烯的生产，以及滚塑

● 颗粒稠度和几何形状。除了尺寸更均匀外，水下造粒机组制成的颗粒还具有球形，可增强流入料斗和进料喉的流量并增加堆积密度。

● 灰尘和细粉。由于聚合物被切割成熔融形式，因此低。

● 与上游设备集成。操作员可以使用造粒系统上的单个界面来访问挤出机、进料设备、换网器和熔体泵。

● 占地面积。与拉条造粒机相比体积小。

除了成本和复杂性之外，水下造粒系统还有另一个缺点：运行某些产品时可能会“冻结”。当造粒机上游的工艺变化导致模板上的聚合物流动减少或不均匀时，就会发生这种情况，从而使聚合物在模孔中凝固。冷冻会导致生产的颗粒变形或不均匀。模具板上一致且高水平的熔体压力对于防止冻结至关重要。